Modellbau 1 : 100

Die 1977 bei der Sietas-Werft in Hamburg / Neuenfelde gebaute CONTI BRITANIA, wird aufgrund ihrer speziellen  Eigenschaften wie: Geringer Tiefgang, 2 x 50 to Kräne (Backbordseite), 15 Knoten  Geschwindigkeit und der großen Deckbelastbarkeit, gerne weltweit eingesetzt.

Während meiner 4-jährigen Modellbauzeit, konnte ich doch hin und wieder das Original besuchen und wenn dann noch fehlende Originalfotoaufnahmen zu machen waren, diese direkt vor Ort nachholen. Das hervorragende Längen- und Breitenverhältnis geben auch dem Modell eine hervorragende Fahrstabilität. Die Qualität des Modells hat sich bis hin zu Weltmeisterschaften  auf allen Wettbewerben als äußerst GOLDIG gezeigt.

Baubericht

Containerschiff "CONTI BRITANIA"

Die "CONTI BRITANIA“ ist ein kleineres  Containerschiff mit einer Staufähigkeit von 324 TEU Containern ( internationale Norm - Twentyfood Equivalent Unit ). Die Hamburger Werft J.J. Sietas in Neuenfelde baute das Original unter der Baunummer 852 und lieferte das Schiff am 18.12.79 an die Reederei Contimar, Zander und Schlieker ab.

Die Vermessung des Schiffes beträgt 3 750 BRT/6 140 TDW. Die Maße sind wie folgt: Länge ü.a. 99,98 m, Breite ü.Sp. 17,8 m bei einem Tiefgang als Volldecker von 6,96 m. Angetrieben wird das 15 Kn. schnelle Original von einem Mak-Diesel der mit 2 942 KW (Wellenleistung) auf einen 4-Blatt-Propeller wirkt. Aufgrund der guten Erfahrungen mit diesem Schiffstyp, bestellte die Reederei im Laufe der Jahre einige Schiffe dieses Typs. Die Maße der Schiffe waren fast identisch, lediglich die Schiffsausrüstung ( Krane, Lukenanordnung und der Aufbau) wiesen einige Abweichungen auf. Die Schiffe der Reederei sind in der weltweiten Containerfahrt eingesetzt.  

 DAS MODELL:

Warum gerade dieses Schiff ausgewählt wurde, ist sehr schnell beantwortet. Vor längerer Zeit habe ich diesen Schiffstyp, die „CONTI  BELGICA“, auf einem Wilhelmshavener Papier-Modellbogen gesehen. Die Frage war nur, wie komme ich an die entsprechenden Werftunterlagen  und Originalfotos ? Da ich schon einmal auf der Erbauerwerft wegen solcher Pläne aufgelaufen war, blieb mir nur der Weg zur Reederei. Hier hatte man für mein Hobby - dank meiner mitgebrachten Bilder von bisher gebauten Modellen - sehr großes Verständnis. Leider höre ich immer wieder, dass sogen. Plansammler die Reedereien und Werften regelmäßig abgrasen und dann nie wieder etwas von sich hören lassen. Die Pläne liegen dann für keinen anderen mehr in den sogen. Archiven dieser Möchtegernmodellbauer.  Das Entgegenkommen der Reederei-Inspektoren Herr Kummitz und Herr Schlüter, war einmalig. Innerhalb von einer Woche hatte ich sämtliche Originalwerftpläne auf dem Tisch liegen. Das die „CONTI  BRITANIA“ gerade zu einem Werfttermin in Hamburg anstand, war der nächste Glücksumstand. Mit entsprechendem Filmmaterial ausgestattet begab ich mich an Bord. Schoß über 600 Fotos von der Mastspitze bis zum Unterwasserschiff und nahm hier und da noch einige Vermessungen vor. Gerade diese Vermessungen waren beim Bau des Modells unwahrscheinlich wichtig und eine große Hilfe. Dadurch, dass die „CONTI  BRITANIA“ im Gegensatz zur „CONTI  BELGICA“ eine bessere Kranaufteilung hat ( die Steuerbordkräne sind auseinander gezogen ), wirkt dieses Schiff etwas voller. Alles andere ist auf diesen Schiffen  identisch.  

Das besondere an diesem Schifftyp ist die Aufstellung der Krane. Auf der Backbordseite sind 2  50 t und Steuerbord 2  16,5 t Krane. Für uns, die Modellbauer, ganz wichtig, die Zugänglichkeit in den Schiffsrumpf. Die Ladeluke mit den Maßen 127 mm Breite und einer Länge von 640 mm ist geradezu ideal, um auch ständige Überprüfungen der elektronischen Einbauten vorzunehmen.

Die gewählten Baumaterialien für das Schiffsmodell sind  für den Rumpf Polyester und alle übrigen Teile aus Bronzeblech der Stärken 0,2 - 0,3 mm. Bronzeblech  wird von mir aus folgenden Gründen als Baumaterial eingesetzt; Durch die hohe Standfestigkeit von Bronze gegenüber Messing konnte ich die Stärken der Bleche jeweils um 0,1 mm verarbeiten. Bronze- und Messingblech haben die gleiche Wichte. Bei dieser Gelegenheit stellte ich fest, wie verschieden im Laufe der Jahre meine Modellbaumaterialien wurden. Angefangen von Weißblech über Aluminium, Kupfer, Polyester, Kunststoffe, Leiterplatten bis hin zum Bronzeblech wurde alles schon verwendet.  

Da ich in den letzten Jahren in der Auswahl meiner Modellschiffe, alle im Maßstab 1:100, ein bisschen Pech hatte, änderte sich dieses mit der „CONTI  BRITANIA“ gründlich. Schon die ersten  Fahrversuche in der sogen. Rohbauphase bestätigten und übertrafen sogar meine insgeheim gewünschten Vorstellungen. Da ich während des gesamten Modellbaus auch an diesem Schiff, speziell im oberen Bereich immer wieder Gewicht sparte, bekam ich letztendlich ein sehr fahrstabiles Modell, dass sogar bei 4 - 5 Windstärken  keinen Grund zu Schweißausbrüchen liefert. Ein Grund ist   offensichtlich das hervorragende Längen-, Breiten- und Tiefgangsverhältnis.  

DER RUMPF:

Als Erstes musste der Kern des Rumpfes erstellt werden. Die Spantenmaße wurden auf 4 mm Sperrholz aufgetragen, ausgeschnitten und im entsprechenden Abstand auf einer 40 mm starken Spanplatte, meinem sogen. Helgen, aufgestellt. Durch das aufgesetzte Haupt- und Backdeck erfolgte die Ausrichtung der Spanten. Um das Spantengerippe baute ich aus dünnen Alu-Blechen einen Kasten. Jetzt wurde ein 2-Komponenten-Polyurethan-Hartschaum A und B in die Spantenzwischenräume gegossen. Nach 24 Stunden konnten die nächsten Arbeiten wie Schleifen, Spachteln (7-8 Gänge) und Hochglanzspritzen, vorgenommen werden. Diese Arbeitsmethode habe ich im Laufe der letzten Jahre entwickelt. Vom gelungenen Positiv nahm ich einen Abdruck/Form - das sogen. Negativ ab. Nach 14 Tagen gründliche Aushärtung konnte ich die Negativform vom Positiv abnehmen und lamentierte mit Polyester und einer  80er Matte den eigentlichen Rumpf in die Negativform.

Es paßte tatsächlich!

Der Rumpf, inzwischen vom Trennwachs und Trennlack gereinigt, wurde mit dem Haupt- und Backdeck verklebt. Kleber ist der UHU-Sekundenkleber, der natürlich nur in gut belüfteten Räumen oder noch besser im Freien verarbeitet werden sollte. Das vorher „auf den Millimeter achten“ hat sich beim Zusammenfügen der Bauteile bezahlt gemacht !  

Die Ausrüstung des Rumpfes mit der Ruderanlage, 4-Blattschraube ( 32 mm 0  ) mit Wellenanlage und Schmiernippel, sowie das Bugstrahlruder ( 12 mm 0  ) waren der nächste Schritt. Zum Einsetzen der Schlingerleisten, für jedes Schiff zur Vermeidung des Rollens eingebaut, musste ich den Schiffsrumpf aufsägen. Die Schlingerleisten wurden nach dem Einsetzen von Innen  mit Polyesterspachtel fixiert. Und wie alle übrigen nachträglich eingebauten Teile im Rumpf mit einer Polyester-matte überzogen. Es folgten die Kühlwasserein- und Austritte für die Maschinenanlage, die Klüsen in der Schanz und die 2 mm starken  aus Aluminium gefertigten Wallschienen am Rumpf. Der 9polige Bühlermotor für den Hauptantrieb 1:3 mit Zahnriemenscheiben untersetzt, Rudermaschinensockel  und der Bugstrahlrudermotor ( 9poliger Glockenanker ) waren die letzten Innenarbeiten.  

Nach gründlicher Reinigung der Blechteile, spritzte ich diese mit einem Reaktionshaftgrund vor, und nach dem Trocknen bekamen sie den eigentlichen Anstrich. Der Farbenhersteller, Fa. Hempel in Pinneberg (Frau Oppermann und Herr Fischer), überließen mir freundlicherweise je ein halbes Kilo der Originalfarben grau RAL 52 140 und blau RAL 56 360. Die Butoprot-Unterwasserfarbe habe ich seit Jahren griffbereit. Sämtliche Farben mussten natürlich mattiert und verdünnt werden, da sie nur mit einer 0,3 mm Düse für Kleinteile und 0,5 mm für den Rumpf spritzfähig verwendet werden.  

DIE LADELUKE:

Eine erhebliche Arbeit erforderte die Lukeneinrichtung. Das 18 mm hohe Lükensüll musste mit sämtlichen Verstärkungsstützen, Streben und Stützblechen versehen werden. Dank des umfangreichen Fotomaterial stellte ich fest, dass die Back- und Steuerbordseite erhebliche Unterschiede in der Anordnung dieser Verstrebungen hat. Jede Seite hat 80 verschiedene Stützbleche. An der vorderen und hinteren Lukeseite folgten jetzt die Lüfterklappen, die Auflaufvorrichtung für jeweils 6 Lukendeckel und andere Einrichtungen. Unter der Lukenkumming  waren jetzt noch 80 Lüfter der verschiedenen Größen und Formen zu erstellen. Die Lukendeckelführungsschienen, Leitern und Podeste sowie Laschaugen beendeten die Arbeit am Lukensüll. Die 12 Lukendeckel waren zwar in handlicher Größe, aber aufgrund der vielen Anbauten recht kompliziert  zu bauen. Die Laufräder, Führungen und ganz zuletzt die Containerfüße mit den zuständigen klappbaren Laschaugen,  verschlangen doch recht viele Stunden. Insgesamt verbrauchte ich  im  ¾ Jahr der Bauzeit ca. 800 Std. Hier, wie im gesamten Modellbau, waren die ca. 600 Detailaufnahmen des Originalschiffes eine außerordentliche gute Ergänzung zu den vorzüglichen Plänen.

DIE DECKSAUSRÜSTUNG .

Das auf diesem Containerschiff  eine umfangreiche Decksausrüstung vorhanden ist, merkte ich dann wieder beim Bau dieser Kleinstteile. Poller, Umlenkrollen, Seilkörbe, Schwanenhälse im Bereich der Back und des Hecks in den verschiedensten Ausführungen verschlangen geradezu die Stunden. Das die Kabelgatteinstiege, Reling und Niedergänge genau so wenig fehlen durften wie das gesamte Ankergeschirr ist nachvollziehbar. Die Ankerwinden der Fa. Chr. Steen KG waren dank meiner Kleinstdrehbank, was die runden Teile betraf, keine große Schwierigkeit. Die traten erst bei den anderen Zubehörteilen auf. Die Containerführung auf der Backbordseite und die Containerböcke der Steuerbordseite und vor der Brücke mit den Laschvorrichtungen an Deck, vervollständigten die Ausrüstung. Auf dem Achterdeck kamen jetzt noch das Verholspill und kleinere Lukeneinstiege sowie die Müllaufnahmebehälter. 

DIE KRÄNE :

Die 2 NMF-Krane (Neuenfelder Maschinenfabrik) auf  der Backbordseite mit max. 500 KN oder 50 to bei einer Ausladung von 2,65 - 20 m sowie einer Mindestleistung von 350 KN bei 2,65 - 25 m Ausladung brachten endlich wieder einen sichtbaren Fortschritt am Modell. Die 84 mm hohen Krangehäuse mit den 281 mm langen Kranarmen waren kaum zu übersehen. 25 Seilrollen mit 6 mm Durchmesser und einer Stärke von 0,8 mm wurden pro Kran gefertigt. Dazu die außen an dem Krangehäuse angebrachten Teile wie: Steuerstand, Leitern, Lüfterklappen, Lager, Relingstützen und Lüfter. Die recht gewaltig aussehenden Kranarme mit den Ladeblöcken, den Lagern für die Kranarme und eine Schwerguttraverse, schlossen diesen Teil der Ausrüstung ab. Die gesamte Kranausrüstung stellte ich aus 0,2 mm Bronzeblech her. Das die drehbaren Teile am Modell beweglich sind muss hier ja nicht groß erwähnt werden. Dass die Lackierarbeit , Verglasung und Beschriftung sehr viel Geduld erforderten ist wohl nachvollziehbar.

Die 50 to Ladekrane

Im Gegensatz zu den großen Kränen auf der Backbordseite, sahen die beiden Steuerbordkräne wie Spielzeuge aus. Waren hier doch die Krangehäuse nur 47 mm hoch und die Kranarme mit 180 mm Länge glatte 100 mm kürzer. Diese Kräne haben eine max. Leistung von 165 KN. Die Ausrüstung ist ähnlich der beiden anderen Kräne.  

DER AUFBAU :

Um eine bessere Stabilität in die relativ großen Flächen des Aufbaus zu bekommen, wählte ich hier eine Stärke von 0,3 mm. Vor dem Zusammensetzen der Schotte, kamen sämtliche Ausschnitte, Bohrungen, Fenster- und Türrahmen in diese. Erhebliche Schwierigkeiten bereiteten die Rundrelingstützen. Die 0,5 mm starken Stützen fräste ich ca. 0,3 mm tief ein und lötete dann die 0,2 mm starken Durchzüge ein. Der 0,4 mm Handlauf kam oben auf die Stützen. Das eckige Ruderhaus (Brücke) und die komplizierten Anbauten brachten immer wieder Probleme, oft genug halfen auch tatsächlich wieder nur die Fotos des Originals weiter. Der Radarmast mit der Ausrüstung: 2 Radargeräte, Relingstützen, Leitern Signallampenarme, Positionslaternen, Antennen und Kabelleitungen waren besonders aufwendig. Auf dem Peildeck durften natürlich auch nicht der Kompaß, 3 Notstrombatteriekästen, Antennen und Beleuchtungseinrichtungen fehlen.

Indienststellung

Der Schornstein mit seinen vielen Extras wie : Lüfterschlitze, Kaminrohre, Leitern, Handläufern und Fußpferden waren letztendlich besonders beim Lackieren mit den vielen Abklebarbeiten sehr aufwendig.  

Die Bootsdavits und die Rettungsboote wurden in vielen Teilen erst einmal genau durchdacht und dann gefertigt. Vor Beginn solcher Arbeiten ist es ganz angebracht, sich einen Arbeitsplan mit den einzelnen Schritten vorzubereiten. Leider passiert es nur allzu häufig, dass die gerade mühevoll angebrachten Kleinstteile mit dem nächsten Lötvorgang sich entweder verdrehen oder gar abfallen. Die Davit konnte ich zum Teil aus verschiedene Winkelmaterialen herstellen. Die Rettungsboote stellt ich ähnlich wie den Rumpfkern her.

Die verschieden Kleinteile, Handläufer, Fußpferde, Fallrohre, Niedergänge und die Notleitern vervollständigten die Arbeiten an dem Brückenaufbau.

Zur Lackierung am Brückenaufbau benutzte ich Nitrogrund- und Lackfarben in weiß. Meine seit Jahren praktizierte Bauweise (Stecksystem) erleichterte mir in sofern die Lackierarbeit, dass ich sehr oft die Kleinstteile einzeln spritzen und danach nur zusammenstecken musste. Sämtliche Brückendecks wurden in grau lackiert.

Lackierarbeiten

Das Zusammenbauen der Einzelteile brachte zwar auf der einen Seite Spaß, erforderte jedoch wieder einen erheblichen Arbeitsumfang. Die Beschriftung am Rumpf, Schiffsname vorn und achtern, Heimathafen sowie die Ahminge und die Plimsollmarken in der Mitte des Schiffes gingen recht zügig von der Hand. Zur Beschriftung ließ ich mir sämtliche Buchstaben und Zahlen nach meinen Vorgaben von einem Lithografen anfertigen. Eine nicht ganz billige Methode, die aber dem Schiff letztendlich auch das nötige Aussehen verleiht. Die Opferanoden am Schiffsrumpf, speziell im Schrauben- und  Ruderbereich, vervollständigten diese Arbeiten.

Der gesamte Arbeitsumfang des relativ kleinen Schiffes betrug fast 4 000 Hobbystunden. Das diese Stunden für einen oberflächlichen Betrachter nicht immer erkennbar sind wird auch sicherlich wieder auf Wettbewerben zu beobachten sein.  

Das die "CONTI  BRITANIA" unter einer Kunstglashaube, sicher vor den Fingern der Fachleute untergebracht, ist glaube ich nachvollziehbar.

Für die hervorragende Unterstützung durch die Reederei, habe ich mich selbstverständlich, wie es von mir üblich ist mit einem Album, in dem der Baubericht und die verschiedenen Bauphasen auf Bildern festgehalten sind, bedankt. Diese Art des „DANKESCHÖN“ hält mir mit Sicherheit auch für die Zukunft die Türen der Reederei auf !

Indienststellung des fertigen Modells